Otteniamo tutto il nostro fabbisogno elettrico dall'impianto di cogenerazione
Anadolu İplik, che ha iniziato la sua attività con la produzione di filati nel settore tessile, continua le sue attività di produzione nel suo stabilimento che ha una superficie totale di 80 mila metri quadrati a Çerkezköy.
Anadolu İplik, che ha esordito con la produzione tessile nella seconda metà degli anni '40 e ha continuato a crescere costantemente, ha acquisito uno slancio significativo nel 2011 con i suoi investimenti industriali, avviati nel 2004. Anadolu İplik, che ha investito in una fabbrica distesa su un'area di 80mila metri quadrati a Çerkezköy, produce la propria elettricità con l'impianto di cogenerazione messo in funzione nel 2013 e fornisce tutto il suo autoconsumo da questo impianto. Nell'impianto di cogenerazione sono presenti due motori a gas a marchio MWM con una potenza installata totale di 8,6 MW. Il Responsabile delle Operazioni di Cogenerazione Tarık Terzi, che abbiamo riunito per discutere del consumo energetico mensile dello stabilimento di Anadolu İplik e dei vantaggi dell'impianto di cogenerazione per l'azienda, ha dichiarato: “Ci sono due motori a gas nella nostra centrale di cogenerazione. L'impianto ha una potenza totale installata di 8,6 MW. Forniamo tutta l'energia delle imprese da questi motori. A questo proposito, la nostra capacità di produzione sembra sufficiente per la fabbrica ".
Potreste informarci sulla struttura generale e delle attività di produzione della fabbrica Anadolu İplik?
Anadolu İplik continua le sue attività produttive in un'area al coperto di circa 50mila metri quadrati. La superficie complessiva del terreno dove si trova lo stabilimento è di circa 80mila metri quadrati. All'interno dell'azienda; Ci sono cinque diverse strutture: Filati di cotone, Tessile, Poy, Poliammide e Produzione di Energia. Forniamo tutta l'energia elettrica necessaria dall'impianto di cogenerazione. L'impianto di filati di cotone ha una capacità produttiva annua di 12mila tonnellate. Invece, la capacità produttiva dello stabilimento tessile è di 40 tonnellate/giorno.
Potreste informarci sul consumo mensile di elettricità dell'azienda?
Lo stabilimento di Anadolu İplik consuma una media di 5,5 milioni di kWh di energia al mese. La quantità di consumo energetico varia stagionalmente in base alle esigenze del processo. Soprattutto nei mesi estivi, con l'attivazione delle unità chiller(raffreddamento), si registra un aumento del 5-10%.
Quali sono i vantaggi che si ottiengono dall'impianto di cogenerazione oltre alla generazione di elettricità?
Utilizziamo il calore emanato dallo scarico del motore, che chiamiamo fumi, come energia del vapore nei processi delle nostre altre strutture. Inoltre, convertiamo l'energia termica dell'acqua della camicia dei motori a gas in energia di raffreddamento con il Chiller ad assorbimento e la utilizziamo nei nostri processi operativi. In questo modo, utilizzando il chiller ad assorbimento al posto del chiller meccanico che funziona con l'energia elettrica, aumenta l'efficienza dei motori a gas e risparmiamo elettricità.
Qual era l'obiettivo da raggiungere durante la realizzazione dell'impianto di cogenerazione?
Mentre stavamo realizzando l'impianto di cogenerazione, il nostro obiettivo era eliminare le perdite di produzione causate da interruzioni di energia. In particolare, dobbiamo garantire la continuità della produzione degli impianti di poliammide e POY.
Per questo motivo si è deciso di realizzare un impianto di cogenerazione sotto il nostro controllo e di cui possiamo garantire la continuità.
Avete avuto altri vantaggi dall'impianto di cogenerazione?
Questa struttura ci ha fornito notevoli vantaggi in termini di costi. Normalmente, se l'efficienza elettrica del motore è del 43%, l'efficienza meccanica è di circa il 44%. Più si utilizza l'efficienza meccanica (energia termica), più aumenterà l'efficienza totale e si otterrà la riduzione dei costi di produzione dell'energia. Pertanto, ridurre il costo dell'energia, che è il principale input delle nostre attività, ci consente di aumentare il nostro potere competitivo nel mercato.
Avete preparato i rapporti sul monitoraggio energetico della fabbrica? Potreste fornire esempi di questi rapporti?
Abbiamo avviato i nostri lavori sulla tracciabilità dell'efficienza energetica e dei processi selezionando macchine pilota per implementare la tecnologia Industry 4.0 nella nostra azienda. Pertanto, possiamo vedere la nostra capacità inattiva e le perdite segnalando sia il consumo di energia unitario che gli importi della produzione. Grazie a questo sistema, in cui possiamo prevedere i tempi di fermo che possono verificarsi durante interruzione di energia, abbiamo compreso ancora una volta l'importanza dell'energia costante fornita dall'impianto di cogenerazione alle nostre imprese.
Avete applicazioni per l'efficienza energetica nella fabbrica?
Stiamo lavorando a diversi progetti per garantire l'efficienza energetica. Siamo una delle società che hanno partecipato al progetto di miglioramento della produttività "VAP" sostenuti dallo Stato prima di mettere in servizio la centrale. Nel 2011, abbiamo completato il progetto che è stato presentato nel 2009. Questo progetto è stato un progetto che ha ripagato l'investimento in un anno. Oltre a questo progetto, i nostri studi sull'efficienza energetica stanno ancora proseguendo con diversi progetti nell'impianto di cogenerazione e in altre attività.
Da quanto tempo l'impianto di cogenerazione produce l'elettricità? Si è fatto ripagare durante questo periodo?
Abbiamo completato questa struttura nel 2012 e l'abbiamo messa in funzione nel 2013. Secondo il lavoro svolto nel rapporto di fattibilità, non vi è alcuna cambiamento sull'andamento. Come ho accennato nei miei discorsi precedenti, quanto più efficientemente potete utilizzare il calore di scarto, tanto prima gli impianti di cogenerazione potranno essere ripagati.
Quando vengono effettuate le manutenzioni periodiche della centrale? Eseguite lavori di manutenzione e riparazione internamente?
La manutenzione periodica dei motori a gas viene effettuata dall'azienda con la quale abbiamo un contratto di assistenza. I motori hanno una manutenzione periodica ogni 4mila ore. Questi interventi di manutenzione sono seguiti dalla società del fornitore di servizi e viene effettuato un intervento immediato in caso di un possibile problema. Fino ad oggi non abbiamo avuto gravi problemi. La relativa manutenzione delle altre apparecchiature viene eseguita sia dal nostro personale che dal servizio del relativo marchio.
Potreste raccontarci qualcosa dell'agenda energetica della fabbrica?
L'agenda energetica di Anadolu İplik ve Tekstil Fab. San. A.Ş. Fabrikası nel 2018 è composta da diversi temi importanti. Prima di tutto, i progetti di riciclaggio legati al calore che abbiamo preparato negli ultimi periodi sono tra i nostri temi di quest'anno. Inoltre, continuiamo a sviluppare progetti conducendo studi per aumentare l'efficienza energetica dell'impianto di cogenerazione. Abbiamo lo scopo di fare investimenti per utilizzare tutto il vapore in eccesso o l'acqua calda.
